Produkcja kopół obserwacyjnych
Nasze wysokowydajne centra frezarskie (HPM) z polimerowo-granitową konstrukcją portalową eliminują ryzyko związane ze złożoną, pięcioosiową produkcją kopuł obserwacyjnych bez konieczności zajmowania dużej powierzchni..
- Czysta i pozbawiona karbów jakość krawędzi natarcia i spływu
- Sztywna konstrukcja maszyny dla ultra-dynamicznego frezowania bez śladów drgań
- Przechylny stół obrotowy z dużym przyspieszeniem, pozioma konfiguracja wrzeciona do kompletnej tarczy do łopat w jednej konfiguracji
- Specjalistyczne oprogramowanie CAM TURBOSOFT plus do wydajnego programowania i optymalizacji procesów związanych z tarczami do łopat
Tarcza jodłowa
Nasze rozwiązanie CUT 200 Dedicated Wire EDM już teraz zastępuje konwencjonalny proces przeciągania. Oś przechylna w połączeniu z osią obrotową zapewnia dokładne pozycjonowanie detali przy obróbce szczelinowej metodą jodełkową.
- Każda geometria może być obrabiana w dowolnym materiale
- Cyfrowa technologia obróbki elektroerozyjnej dla minimalnej warstwy wpływu ciepła i maksymalnej prędkości
- Zwiększona dokładność i zredukowany wyciek przy nasadzie ostrza
- eTracking: monitorowanie danych w czasie rzeczywistym
Szczelina uszczelniająca na łopatkach prowadzących dyszę
Szczelina uszczelniająca zmniejsza wyciek z turbiny, co pomaga producentom osiągnąć szybkie czasy cyklu, niskie zużycie elektrody na rzecz lepszej precyzji i minimalne warstwy przetopu dla integralności powierzchni.
- Wbudowana technologia dla szczelin wielożebrowych
- Szybki i powtarzalny proces dzięki w pełni zintegrowanej technologii dostępnej bezpośrednio z HMI
- Zmniejszona częstotliwość ostrzenia przy niskim zużyciu erozyjnym
- Skalowalna automatyzacja z automatycznym offsetem dla autonomicznej produkcji
Wirniki
Podstawowym warunkiem maksymalnej precyzji i doskonałej jakości powierzchni złożonych wirników jest tłumienie drgań i stabilność elementów. Oferujemy podwójny system napędowy w osi Y oraz mechaniczne tłumienie dla poprawy dynamiki i stabilności.
- Okrągły stół obrotowy z chłodzonymi wodą napędami bezpośrednimi zapewniającymi najwyższy moment obrotowy i przyspieszenie w trudnych warunkach pracy
- Podwójny system napędowy w osi Y i mechaniczne tłumienie dla dynamiki
- Najbardziej kompaktowe wirniki są stosowane w turbinach helikopterów, silnikach odrzutowych i pomocniczych jednostkach zasilających (APU), które uruchamiają silniki samolotów i zasilają akcesoria.
Ostrze
Wymiana floty motywowana ambitnymi celami redukcji emisji zmusza producentów OEM do opracowywania silników z egzotycznych materiałów, takich jak stal turbinowa, Inconel, Udimet, René i glinek tytanu. GF Machining Solutions pomoże Ci przejąć inicjatywę w zarządzaniu tymi wyzwaniami.
- Najwyższa dokładność profili i jakość krawędzi spływu w najkrótszym czasie obróbki
- Kompletna obróbka w jednej konfiguracji, w tym podawanie prętów, frezowanie pięcioosiowe, toczenie, obróbka podstawy, gwintowanie, fazowanie, grawerowanie i szczotkowanie
- Sztywny, kompaktowy układ wszystkich osi do obróbki, której towarzyszą duże szarpnięcia
- Rozwiązanie wykonywane „pod klucz”, obejmujące wyspecjalizowane oprogramowanie TURBOSOFT i CAM
Dyfuzory
Nawiewnik przygotowuje powietrze wchodzące do prawidłowego mieszania z paliwem i spalania – musi zapewnić maksymalną przestrzeń dla powietrza wchodzącego, aby zmniejszyć prędkość i zbudować ciśnienie dla dobrego spalania.
- Każdy projekt profilu lotniczego 3D może być obrobiony za pomocą wieloosiowej obróbki EDM
- Pełna swoboda w doborze materiału
- Szeroko zakrojone badania pozwalają nam zaprojektować odpowiednie iskry dla osiągnięcia najwyższej kontroli i powtarzalności warstwy odlewu.
- Obniżenie kosztów dzięki powtarzalnemu i identyfikowalnemu procesowi
Tylna łopatka turbiny
W wyniku współpracy pomiędzy GF Machining Solutions i 3D Systems, nowe urządzenie DMP Factory 500 (Direct Metal Printing) oferuje sprytne rozwiązania inżynieryjne i pomaga producentom komponentów lotniczych w budowaniu spójnych i bezszwowych części, nawet o dużych rozmiarach, przy zastosowaniu produkcji addytywnej.
- Jedna duża część w 48 godzin
- Największe bezszwowe części na rynku
- Skrócenie czasu realizacji i obniżenie kosztów produkcji .
