Blisk-Herstellung

Unsere Hochleistungs-Fräszentren mit Polymer-Granit-Portalbauweise ermöglichen eine risikofreie, komplexe, fünfachsige Blisk-Produktion ohne großen Platzbedarf

  • Saubere und ratterfreie Vorder- und Hinterkantenqualität
  • Steifes Maschinenkonzept für hochdynamisches Fräsen ohne Vibrationsspuren
  • Schwenkrundtisch mit hochbeschleunigendem, horizontalem Spindelaufbau für die komplette Blisk-Bearbeitung in einer Aufspannung
  • Spezialisierte CAM-Software TURBOSOFT plus zur effizienten Programmierung und Prozessoptimierung von Blisks

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Tannenbaum-Scheiben

Unsere Drahterodierlösung CUT 200 Dedicated ersetzt bereits das herkömmliche Räumverfahren. Eine Schwenkachse in Kombination mit einer Drehachse sorgt für eine genaue Teilepositionierung bei der Bearbeitung von Tannenbaumnuten.

  • Es können beliebige Geometrien in jedem Material bearbeitet werden
  • Digitale EDM-Technologie für minimale Wärmeeinwirkung und maximale Geschwindigkeit
  • Erhöhte Genauigkeit des Tannenbaums und geringere Leckage an der Trennkantenbasis
  • eTracking: Echtzeit-Datenüberwachung

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Dichtschlitze an Düsenleitschaufeln

Der enge Dichtschlitz reduziert Turbinenleckagen und ermöglicht Herstellern von Dichtspalten schnelle Zykluszeiten, geringen Elektrodenverschleiß bei besserer Genauigkeit und minimale harte Erodierschichten bei der Oberflächenintegrität.

  • Integrierte Technologie für Mehrrippen-Schlitze
  • Schneller und wiederholbarer Prozess durch eine voll integrierte Technologie, die direkt von der Benutzeroberfläche (HMI) aus zugänglich ist
  • Reduzierte Nachschärfehäufigkeit bei geringem Erosionsverschleiß
  • Skalierbare Automation mit automatischem Offset für die autonome Fertigung

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Laufräder

Grundvoraussetzungen für höchste Präzision und überlegene Oberflächenqualität bei komplexen Laufrädern ist die Dämpfung und Stabilität der Bauteile. Wir bieten ein duales Antriebssystem in der Y-Achse und eine mechanische Dämpfung für erhöhte Dynamik und Stabilität.

  • Rundschwenktisch mit wassergekühlten Direktantrieben für höchste Drehmomente und Beschleunigungen unter schwierigen Bedingungen
  • Duales Antriebssystem in der Y-Achse und mechanische Dämpfung für erhöhte Dynamik
  • Die meisten kompakten Laufräder werden für Hubschrauberturbinen, Triebwerke und Hilfstriebwerke (APU) verwendet, die Flugzeugtriebwerke starten und Nebenaggregate betreiben

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Trennkanten

Flottenerneuerungen, die durch ehrgeizige Emissionsminderungsziele vorangetrieben werden, veranlassen OEM-Hersteller Motoren mit exotischen Materialien wie Turbinenstahl, Inconel, Udimet, René und Titanaluminid zu entwickeln. GF Machining Solutions hilft Ihnen, bei der Bewältigung dieser Herausforderungen die Führung zu übernehmen.

  • Höchste Profilgenauigkeit und Hinterkantenqualität in kürzester Bearbeitungszeit
  • Komplettbearbeitung in einer Aufspannung, einschließlich Stangenzuführung, fünfachsigem Fräsen, Drehen, Bearbeitung von Schaufelfüßen, Gewindeschneiden, Anfasen, Gravieren und Bürsten
  • Starres, kompaktes Layout aller Achsen für die Bearbeitung mit hohem Ruckanteil
  • Schlüsselfertige Lösung mit spezialisierter CAM-Software TURBOSOFT plus

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Diffusoren

Der Diffusor bereitet die einströmende Luft für die richtige Luft-Kraftstoff-Mischung und Verbrennung vor. Er muss den größtmöglichen Raum für die einströmende Luft bereitstellen, um die Strömungsgeschwindigkeit zu reduzieren und den für eine gute Verbrennung erforderlichen Druck aufzubauen.

  • Jedes 3D-Tragflächenprofil kann mit mehrachsigem Erodieren bearbeitet werden
  • Volle Freiheit bei der Materialwahl
  • Dank umfangreicher Forschungsarbeiten können wir optimale Funken liefern, mit denen sich eine optimale Kontrolle und Wiederholgenauigkeit der harten Erodierschicht erreichen lässt
  • Kosteneinsparungen durch einen wiederholbaren und nachvollziehbaren Prozess

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Hintere Turbinenschaufeln

Durch die Zusammenarbeit zwischen GF Machining Solutions und 3D Systems bietet die neue DMP Factory 500 (Direct Metal Printing) ausgefeilte Engineering-Lösungen und hilft Herstellern von Komponenten für die Luft- und Raumfahrt, mit additiver Fertigung konsistente und nahtlose Teile auch in großen Abmessungen herzustellen.

  • Ein großes Teil in 48 Stunden
  • Größtes nahtloses Teil des Marktes
  • Verkürzte Vorlaufzeiten und reduzierte Fertigungskosten

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Laden Sie die Broschüre herunter und erfahren Sie, wie wir diese Herausforderungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie meistern!

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